در گفت وگو با فی بگیر عنوان شد
فشار هزینه و انرژی در صنعت فولاد
فی بگیر: به قول یک عضو انجمن تولیدکنندگان فولاد آلیاژی، هزینه های تولید فولاد طی سالهای اخیر بشکل بی سابقه ای افزایش پیدا کرده که در کنار محدودیت های انرژی به کاهش تولید و از دست رفتن بازار منطقه منجر شده است؛ در عین حال، باید تلاش شود که به جای تولید صرف، بسمت تولید فولادهای استراتژیک حرکت شود؛ چونکه آینده صنعت فولاد رقابت بر سر کیفیت، تخصص و ارزش افزوده بالا است.
به گزارش
ایسنا
، با شروع فصل سرما و افزایش مصرف خانگی گاز و برق و محدودیت های عرضه انرژی، فشار قابل توجهی بر شبکه های تامین کشور ایجاد می شود و این مسئله بطور مستقیم بر فعالیت صنایع کشور، بخصوص صنعت فولاد، اثر می گذارد.
در این میان صنعت فولاد وابستگی بالایی به گاز طبیعی جهت راه اندازی کوره ها و همین طور برق واحدهای احیای مستقیم، نورد و تجهیزات الکتریکی دارد که اعمال محدودیت در تامین انرژی سبب می شود واحدهای تولیدی به کاهش ظرفیت تولید و یا حتی تعطیلی موقت خطوط تولید روی آورند و این افت تولید، نه تنها راندمان را می کاهد، بلکه هزینه های سربار، استهلاک تجهیزات و هزینه های تولید را زیاد می کند.
از سوی دیگر، کاهش تولید فولاد در فصل زمستان بخصوص در صنعت فولاد آلیاژی که تامین کننده خیلی از قطعات است دستاوردهای زنجیره ای در صنایع پایین دستی مانند خودروسازی، ساخت وساز و تولید لوازم خانگی به وجود می آورد و موجب اختلال در برنامه ریزی های کلان صنعتی می شود که خوشبختانه طی روزهای اخیر اعلام گردید که برنامه ریزی های ضروری جهت ممانعت از قطع و محدودیت گاز صنایع فولادی در آذرماه انجام شده که با دستور مستقیم رئیس جمهور بوده و تأکید شده که صنایعی که صادرات محور هستند با محدودیت انرژی روبرو نشوند.
در این رابطه، شیرین نیکوحرف- عضو هیات مدیره انجمن تولیدکنندگان فولاد آلیاژی ایران – در گفتگو با ایسنا، اظهار داشت: هم اکنون، یکی از مهم ترین چالش های صنعت فولاد کشور، رقابت در بازارهای جهانی است. قیمت تمام شده محصولات فولادی ایران از قیمت های جهانی بالاتر رفته و این مساله صادرات و مزیت رقابتی را با مشکل جدی روبرو ساخته؛ به شکلی که رقبای خارجی با ارایه قیمت های پایین تر، بازار را در اختیار گرفته اند.
وی اضافه کرد: متاسفانه چالش دوم، محدودیت های تامین انرژی است. کمبود برق و گاز یکی از عمده ترین موانع تولید بحساب می آید. بر اساس گزارشی که بتازگی انجمن تولیدکنندگان فولاد آلیاژی منتشر کرد، در شش ماهه نخست امسال، حجم تولید فولاد میانی از دست رفته ناشی از محدودیت انرژی، حدود پنج میلیون تن، یعنی معادل دو میلیارد دلار بود و تنها در چهار سال و نیم گذشته، آمار تولید فولاد میانیِ از دست رفته ناشی از محدودیت انرژی به ۳۱ میلیون تن و معادل ۱۵ میلیارد دلار رسیده است.
بیشتر بخوانید:
مصرف ناچیز فولاد از گاز کشور/ محدودیت گاز در آذرماه لغو شد
این عضو انجمن تولیدکنندگان فولاد آلیاژی اشاره کرد: بتازگی آماری در ارتباط با سود خالص ۱۱ شرکت بزرگ فولادی بورسی، که مزیت دارترین شرکتهای صنعت فولاد کشور هستند و خیلی از حلقه های زنجیره تولید آهن و فولاد را در اختیار دارند، انتشار یافته که اگر شرکت فولاد مبارکه را از این ۱۱ شرکت مستثنی نماییم، سود خالص ۱۰ شرکت دیگر در نیمه نخست سالجاری تنها به ۳.۹ همت می رسد که نسبت به شش ماهه اول سال ۱۴۰۳ حدود ۴۶ درصد کاسته شده است. همین طور اگر این قیاس را نسبت به شش ماهه اول سال ۱۴۰۲ درنظر بگیریم، کاهش ۵۲ درصدی مشاهده می شود و فقط در فصل تابستان، پنج شرکت از ۱۱ شرکت مذکور زیان ثبت کرده اند که متاسفانه نشان دهنده فشار بالا بر روی این صنعت است.
در شش ماهه نخست امسال، حجم تولید فولاد میانی از دست رفته ناشی از محدودیت انرژی، حدود پنج میلیون تن، یعنی معادل دو میلیارد دلار بود و تنها در چهار سال و نیم گذشته، آمار تولید فولاد میانیِ از دست رفته ناشی از محدودیت انرژی به ۳۱ میلیون تن و معادل ۱۵ میلیارد دلار رسیده است.
۲۸ برابر شدن نرخ گاز مصرفی طی ۵ سال!
نیکوحرف اظهار داشت: بخش دیگری از مشکلات صنعت فولاد کشور در ارتباط با افزایش همه هزینه ها بخصوص هزینه های تولید طی سالیان اخیر است. نرخ گاز مصرفی در سال ۱۳۹۹ برابر ۲۶۰ تومان به ازای هر مترمکعب بود که در شهریورماه امسال به ۷۵۰۰ تومان رسیده و افزایشی معادل ۲۷۸۵ درصد را نشان میدهد. سایر هزینه ها نیز رشد قابل توجهی داشته اند؛ بطور مثال، قیمت فروآلیاژ که در سال ۱۳۹۹ حدود ۲۱ هزار و ۱۹۲ تومان بر کیلوگرم بوده، طی شش ماهه امسال به ۱۱۲ هزار و ۵۲ تومان رسیده که بیان کننده افزایش ۴۲۹ درصدی است. هزینه حمل و نقل که حدود ۱۸۲۰ تومان بوده، امروز به ۱۱ هزا و ۴۰ تومان رسیده و افزایشی حدود ۵۷۰ درصد را تجربه کرده است. نرخ ارز گمرک نیز که در سال ۱۳۹۹ معادل ۱۱ هزار و ۵۰۰ تومان بوده که طی شش ماهه نخست سالجاری به ۶۸ هزار و ۸۷۵ تومان رسیده و افزایشی حدود ۵۰۰ درصدی داشته و این افزایش نرخ ارز گمرکی سبب رشد هزینه واردات مواد اولیه و تجهیزات مورد نیاز این صنعت شده است. از طرف دیگر، قیمت شمش فولادی در سال ۱۳۹۹ معادل ۱۰ هزار و ۵۱۰ تومان بوده که در شهریور امسال به ۳۰ هزار و ۸۲۹ تومان رسیده و افزایشی معادل ۱۹۰ درصد را نشان میدهد.
وی تصریح کرد: در مورد جایگاه صنعت فولاد ایران در جهان، کشور ما رتبه دهم را در اختیار دارد و دهمین تولیدکننده برتر فولاد بحساب می آید. با این وجود، در بعضی از ماه های سال ۲۰۲۵، ایران در رتبه های ۷ تا ۹ قرار گرفته است که این نوسانات ماهانه در تولید و رتبه، نشان دهنده شکننده بودن جایگاه فولاد ایران در سطح جهانی به علت چالش ها و محدودیت های تولید است. بطوریکه در سال گذشته، ضریب بهره برداری فولاد میانی در ایران ۵۸ درصد بوده، در صورتیکه این ضریب در سطح جهانی و در شرایط عادی حدود ۷۵ درصد است. این مساله بیان کننده اثرگذاری محدودیت های انرژی و همین طور صدور بی رویه برخی مجوزهاست که سبب کاهش کیفیت بهره برداری شده است.
فولاد آلیاژی یک صنعت راهبردی است
این عضو انجمن تولیدکنندگان فولاد آلیاژی اظهار داشت: فولادهای آلیاژی محصولاتی با ارزش افزوده بالا و مبتنی بر تکنولوژی های پیشرفته هستند که توانایی پاسخ گویی به نیازهای خاص بازار را دارند. توسعه این بخش سبب می شود صنعت فولاد از تولید محصولات پایه به سوی تولید محصولات تخصصی و سودآور حرکت نماید. بر مبنای آخرین آمارها، سهم فولاد آلیاژی در ایران حدود پنج درصد از کل تولید صنعت فولاد، یعنی حدود یک میلیون و ۵۰۰ هزار تن است؛ در صورتیکه در کشورهای صنعتی پیشرفته این سهم بطور متوسط حدود ۱۵ درصد است. همین طور چین، به عنوان بزرگ ترین تولیدکننده فولاد جهان، برنامه ریزی نموده است که به سوی تولید فولادهای آلیاژی و تخصصی حرکت نماید. این مساله نشان میدهد که رقابت آینده صنعت فولاد بر سر کیفیت، تخصص و ارزش افزوده بالا خواهد بود و حجم تولید دیگر مثل قبل اولویت نخست رقبا در سطح جهانی نیست.
در سال گذشته، ضریب بهره برداری فولاد میانی در ایران ۵۸ درصد بوده، در صورتیکه این ضریب در سطح جهانی و در شرایط عادی حدود ۷۵ درصد است. این مساله بیان کننده اثرگذاری محدودیت های انرژی و همین طور صدور بی رویه برخی مجوزهاست که سبب کاهش کیفیت بهره برداری شده است.
نیکوحرف اشاره کرد: بدین سبب بجای تمرکز صرف بر افزایش میزان تولید، توسعه تولید فولاد آلیاژی در کشور می تواند سبب بی نیازی از واردات محصولات راهبردی شود و نیاز صنایع حیاتی مانند نفت، گاز، خودروسازی و دفاعی را در داخل کشور تامین کند. بدین سبب ضروریست که صنعت فولاد به سوی تولید فولادهای آلیاژی و محصولات خاص با ارزش افزوده بالاتر حرکت نماید.
وی ضمن اشاره به میزان مصرف انرژی در این صنعت اظهار داشت: در مورد موضوع گاز، سهم صنعت فولاد از کل مصرف گاز کشور حدود ۵.۶ درصد است و بتازگی اعلام شده که در آذرماه محدودیت های جدید اعمال نخواهد شد. با این وجود، طبق بررسی ها و مذاکرات انجام شده با شرکت ها، به آنها ابلاغ گردیده است که باید مصرف گاز خودرا بین ۲۵ تا ۵۰ درصد کاهش دهند. در سال گذشته، محدودیت گاز شرکتهای فولادی از مهرماه شروع شده بود. امسال این محدودیت با تأخیر اعمال شد، اما از شرکت ها خواسته شده است که مصرف گاز خودرا کاهش دهند. در عین حال بیشترین مصرف گاز نیز در واحدهای احیا و احیای مستقیم که تولیدکنندگان آهن اسفنجی هستند، صورت می گیرد که با برگشت محدودیت ها، احیانا شاهد افزایش قیمت و کاهش تولید در بخش آهن اسفنجی، باشیم.
عضو هیات مدیره انجمن تولیدکنندگان فولاد آلیاژی ایران در انتها در جواب سوالی بر مبنای میزان مصرف آب در بخش های فولادی و صنایع تولیدی این حوزه اظهار داشت: طبق آمارها، سالانه حدود ۱۰۰ میلیارد متر مکعب آب در کشور مصرف می شود که حدود چهار درصد آن در بخش صنعت است و سهم صنعت فولاد از این مقدار حدود ۰.۱۴ درصد شمرده می شود.
بطور خلاصه دراین میان صنعت فولاد وابستگی بالایی به گاز طبیعی جهت راه اندازی کوره ها و همچنین برق واحدهای احیای مستقیم، نورد و تجهیزات الکتریکی دارد که اعمال محدودیت در تامین انرژی سبب می شود واحدهای تولیدی به کاهش ظرفیت تولید و یا حتی تعطیلی موقت خطوط تولید روی آورند و این افت تولید، نه فقط راندمان را می کاهد، بلکه هزینه های سربار، استهلاک تجهیزات و هزینه های تولید را زیاد می کند. برمبنای گزارشی که بتازگی انجمن تولیدکنندگان فولاد آلیاژی منتشر کرد، در شش ماهه نخست امسال، حجم تولید فولاد میانی از دست رفته ناشی از محدودیت انرژی، حدود پنج میلیون تن، یعنی معادل دو میلیارد دلار بود و تنها در چهار سال و نیم گذشته، آمار تولید فولاد میانیِ از دست رفته ناشی از محدودیت انرژی به ۳۱ میلیون تن و معادل ۱۵ میلیارد دلار رسیده است. قیمت ارز گمرک نیز که در سال ۱۳۹۹ معادل ۱۱ هزار و ۵۰۰ تومان بوده که طی شش ماهه نخست امسال به ۶۸ هزار و ۸۷۵ تومان رسیده و افزایشی حدود ۵۰۰ درصدی داشته و این افزایش قیمت ارز گمرکی سبب رشد هزینه واردات مواد اولیه و تجهیزات مورد نیاز این صنعت شده است.
منبع: فی بگیر
این مطلب را می پسندید؟
(1)
(0)
تازه ترین مطالب مرتبط
نظرات بینندگان در مورد این مطلب